Erfolgs­geschichten

GF Piping Systems

    

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Neue Rohrleitungs-Netzwerke in der Region São Paulo (Brasilien) ermöglichen massive Wassereinsparungen.

Substanzielle Reduktion von Wasserverlusten

Ein Drittel der Weltbevölkerung leidet pro Jahr mindestens einen Monat lang unter grosser Wasserknappheit. Gleichzeitig gehen infolge von Lecks in den kommunalen Netzen mehr als 33% des Trinkwassers weltweit verloren. Dies entspricht einem jährlichen Umsatzverlust von USD 14 Mrd. und stellt damit eines der grössten Probleme für Versorgungsunternehmen dar.

GF Piping Systems ist 2019 eine Kooperation mit «Sabesp», einem brasilianischen Wasserversorgungs-Unternehmen eingegangen – eine der jüngsten Partnerschaften von GF. Sabesp verzeichnet wegen Leitungsleckagen einen Wasserverlust von rund 35% bei seiner Wasserverteilung. GF Piping Systems unterstützt ein entsprechendes Verbesserungsprogramm von Sabesp, diesen Anteil auf 30% zu senken. Dieses Programm sieht vor, 761 Kilometer des Rohrleitungsnetzes zu ersetzen, was im Grossraum São Paulo Wassereinsparungen von 7’400 Litern pro Sekunde ermöglichen dürfte. Dies entspricht jährlich 75 Milliarden Liter oder 8% des jährlichen Trinkwasserverbrauchs der Schweiz.

 

Energieeffiziente Kühlung in Rechenzentren

Auf globale Rechenzentren entfielen 2018 etwa 3% des gesamten Stromverbrauchs. Damit liegt deren Anteil fast 40% über dem Gesamtverbrauch von Grossbritannien. Da sich der Stromverbrauch Prognosen zufolge alle vier Jahre verdoppeln soll, wird sich dieses Problem weiter verschärfen. Rund 40% des gesamten Energieverbrauchs von Rechenzentren wird für die Kühlung der IT-Ausstattung verwendet. Daher gewinnt die energieeffiziente Kühlung in einer zunehmenden Anzahl von Rechenzentren immer mehr an Bedeutung. Das von GF Piping Systems entwickelte Rohrleitungssystem COOL-FIT ist eine umfassende Lösung mit vorisolierten Kunststoffrohren, Ventilen, Fittings und dazugehörigen Werkzeugen. Es transportiert Kühlwasser unter anderem zur Kühlung von Gewerbegebäuden, Rechenzentren oder Kühlhäusern für die Lebensmittellagerung und ermöglicht eine Senkung des Energieverbrauchs von Gebäuden um bis zu 30%. Das System ist zudem 100% korrosionsfrei und lässt sich mit 50% weniger Zeitaufwand installieren als konventionelle Systeme.

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Effiziente Kühlung in Datacentern kann den Energieverbrauch um 30% reduzieren.

GF Casting Solutions

  

  

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Einzigartige Marktposition als Spezialist für additive Fertigung: Das «AMotion Center» in Stabio (Schweiz)

Gemeinsame Kompetenzen unter einem Dach

GF bündelt seine Kompetenzen im Bereich additiver Fertigung, um seine Marktposition in diesem Bereich zu stärken. Seit Januar 2019 agiert das «AMotion Center» in Stabio (Schweiz) als Kompetenzzentrum. Es wird gemeinsam von GF Casting Solutions und GF Machining Solutions geführt.

Durch additive Fertigung können sehr komplexe Bauteile aus Metalllegierungen im 3D-Druck innerhalb von nur wenigen Stunden hergestellt werden. Diese schnelle Produktionsweise ist möglich, weil erstens dank additiver Fertigung keine Werkzeuge, Formen oder Kerne im Voraus entwickelt und produziert werden müssen. Zweitens können innerhalb eines Druckvorgangs mehrere Bauteile gleichzeitig gefertigt werden – ganz anders als im herkömmlichen Verfahren. Dadurch können wertvolle Ressourcen eingespart werden, was dem Kunden zugutekommt. Ein weiteres Plus: Dank der additiven Fertigung können die Bauteile auch sehr dünnwandig designt werden, was Rohmaterial einspart und Leichtbau ermöglicht.

Die Zusammenarbeit zwischen GF Casting Solutions und GF Machining Solutions schafft einzigartige Synergieeffekte. Die Mitarbeitenden profitieren von der Erweiterung ihres Know-hows und die Kunden erhalten individuelle Komplettlösungen aus einer Hand.

Im Jahr 2019 erhielt das AMotion Center als eines der ersten Kompetenzzentren weltweit die Nadcap-Zertifizierung für den additiven Fertigungsprozess nach den neuesten Anforderungen und Standards der Luft- und Raumfahrtindustrie.

    

Die steigende Nachfrage nach Leichtbaukomponenten ist das tägliche Geschäft von GF Casting Solutions

GF Casting Solutions designt und produziert Leichtbau-Strukturteile im Aluminium-Druckguss für Elektrofahrzeuge führender Automobilhersteller. Strukturelle Komponenten wie Längsträger, die hintere Federbeinstütze oder vordere Konsole tragen zur Optimierung des Fahrzeuggewichts bei, die angesichts der schweren Batterie und zunehmenden Elektronikausrüstung notwendig ist.

Die EU hat neue Vorschriften für CO2-Emissionen von PKWs erlassen. Bis 2030 sollen die Emissionen auf 58 g CO2/km gesenkt werden: Um diese ehrgeizigen Ziele zu erreichen, konzentrieren sich die Hersteller auf die Elektrifizierung ihrer Fahrzeuge (vollelektrische und Hybrid-Versionen) oder auf die Produktion von PKWs mit kleineren Verbrennungsmotoren. So oder so muss das Gesamtgewicht von PKWs verringert werden, insbesondere bei batterieangetriebenen Modellen, da die Batterie das Gewicht des Fahrzeugs um mehrere hundert Kilogramm erhöht.

GF Casting Solutions hat auch andere aus Aluminium oder Magnesium gefertigte Leichtbaukomponenten im Programm, mit denen sich das Fahrzeuggewicht um mehr als 50% reduzieren lässt. Ein Beispiel: Über die Lebensdauer eines Audi A6 – rund 150’000 Kilometer über acht Jahre – und ausgehend von einer eher vorsichtig geschätzten Verkaufszahl von 250’000 Fahrzeugen pro Jahr, ergibt sich eine Reduzierung von 375’000 Tonnen CO2. Dieser Wert entspricht 40% der jährlichen CO2-Emissionen einer Stadt wie Zürich.

Leichtbau-Gussteile von GF Casting Solutions gibt es für eine Vielzahl von Fahrzeugkomponenten wie Stossdämpfer, Türrahmen und Frontabdeckungen mit Gewichtseinsparungen von 17% bis 45%. Weitere Anwendungsbereiche sind Batterie- und Getriebegehäuse. Diese Technologie wird zudem vermehrt bei Nutzfahrzeugen, Erdbewegungsmaschinen oder in der Luft- und Raumfahrtindustrie angewendet.

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Aluminium- oder Magnesium-Komponenten sind notwendig, um das Gewicht von Elektro- oder Hybrid-Fahrzeugen zu reduzieren.

    

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Hochautomatisierter Druckgussprozess in der Produktionsstätte von GF Casting Solutions in Altenmarkt (Österreich)

Künstliche Intelligenz im Einsatz für GF Casting Solutions

GF Casting Solutions treibt seit vielen Jahren den digitalen Wandel voran. Das in 2019 gestartete Pilotprojekt mit Microsoft Schweiz, dem Pionier für künstliche Intelligenz (KI), ist ein weiterer Meilenstein auf diesem Weg. Die Forschungs- und Entwicklungsabteilung aus Schaffhausen (Schweiz) hat gemeinsam mit dem Druckguss-Standort von GF in Altenmarkt (Österreich) und Microsoft Schweiz ein Projekt gestartet. Dessen Ziel ist es, den Produktionsprozess während der Anlaufphase eines Bauteils zu beschleunigen, die Qualität zu verbessern, die Kundenzufriedenheit zu steigern und die Umwelt zu schonen.

Zunächst wurde ein solides, datengestütztes Verständnis der komplexen, viele Schritte umfassenden Giessverfahren von GF Casting Solutions erarbeitet. Auf dieser Grundlage konnten mit Hilfe des «Microsoft Learning Cloud-Services» die wichtigsten Parameter bestimmt werden, die darüber entscheiden, ob ein produziertes Teil es tatsächlich zum Kunden schafft oder im Lauf der Produktion aussortiert werden muss. Je früher dieser Schritt erfolgt, umso eher kann die Umwelt durch die Reduktion des Energieverbrauchs geschont werden. Die Produktionskosten sind tiefer und die Ausschussrate kann gesenkt werden.

Ilias Papadimitriou, technischer Experte bei GF Casting Solutions, ist zuversichtlich: «Durch den Einsatz moderner Technologien wie KI werden wir in der Lage sein, unsere Prozesse und Produkte kontinuierlich zu optimieren, nicht nur zum Nutzen unserer Kunden, sondern auch zum Schutz der Umwelt. Daher werden wir unsere Partnerschaft mit Microsoft Schweiz nutzen, Innovationen zu entwickeln und unseren ökologischen Fussabdruck durch KI zu reduzieren».

GF Machining Solutions

Upcycling für Drahtschrott

Seit 2019 läuft bei GF Machining Solutions in Schorndorf zusammen mit ihrem Partner, der Firma Berkenhoff (beide in Deutschland), ein beispielhaftes Pilotprojekt zur Wertstoffrücknahme. Bei dem Wertstoff handelt es sich um verbrauchte Kupfer- und Messingdrähte, sogenannte Erodierdrähte aus dem Bereich der Funkenerosion. Berkenhoff beliefert GF mit diesen Drähten und nimmt die verbrauchte Ware am Ende ihres Lebenszyklus wieder zurück: ein in sich geschlossenes Kreislaufsystem.

Kunden wie das deutsche Unternehmen Hainbuch beteiligen sich an diesem Kreislauf: Sie geben verbrauchte Erodierdrähte, die sie bei GF gekauft haben, an GF zurück. Dafür stellt GF spezielle Behälter für die Sammlung des Draht-Wertstoffs zur Verfügung und organisiert die Rückführung zum Lieferanten Berkenhoff. Dort erfolgt die Wiederaufbereitung des Drahtschrotts: Er wird gereinigt, eingeschmolzen und als Beimischung dem Giessprozess wieder zugeführt.

Diese Form von Upcycling ist neu, nachhaltig und äusserst bequem für den Kunden: Pro Jahr kann dem Kunden in etwa die Menge an Drahtschrott wieder abgenommen werden, die an ihn verkauft worden ist.

Für GF ist dies eine relativ komfortable Form der Rohstoffbeschaffung. Und nicht nur GF, sondern auch Hainbuch profitiert von diesem nachhaltigen System. Der Drahtschrott behält an Wert und Hainbuch muss sich nicht um die Entsorgung kümmern.

Mittelfristig will GF Machining Solutions in Schorndorf das Projekt weiter ausbauen und die Gesamtmenge an rezyklierbarem Material erhöhen: «An unserem Pilotprojekt sieht man, dass bereits kleine Dinge eine grosse Wirkung haben können. Wir sind überzeugt, dass sich deshalb schon bald weitere Kunden unserem nachhaltigen und in sich schlüssigen Konzept anschliessen werden», so Karin Knödler, Leiterin Vertrieb CS & Tooling bei GF Machining Solutions.

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Walzdrähte aus Kupferlegierungen: Vormaterial des Erodierdrahts bei Berkenhoff (Deutschland)

GF Konzern

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Sicherheits-Event bei GF Waga (Niederlande) zum Thema Feuerlöschen

Sicherheit am Arbeitsplatz – rund um den Globus

Im Jahr 2019 ist GF in Sachen «Verbesserung der Sicherheit am Arbeitsplatz» ein ganzes Stück weitergekommen: Um rund 30% konnte die Unfallrate im Vergleich zur vorherigen Referenzperiode von 2013 bis 2015 verbessert werden. Zu diesem Erfolg beigetragen hat eine Vielzahl an Aktivitäten weltweit in allen Divisionen.

Das Angebot reichte von verpflichtenden Sicherheitsaudits und Schulungen in den Produktionen über die Gefahrenanalyse von Produktionsanlagen und Werkarbeitsplätzen, die Optimierung von Betriebsabläufen bis hin zu Veranstaltungen rund um das Thema Sicherheit. Darüber hinaus konnte jeder Standort zusätzliche Aktivitäten durchführen oder Zusatzmassnahmen implementieren – je nach eigenem Bedarf.

So hat GF in Seewis (Schweiz) bestehende Kranschlingen, sogenannte Anschlagmittel zum Heben schwerer Lasten, durch neue ersetzt und deren sichere Anwendung trainiert. Die Gabelstapler bei GF haben an zahlreichen Standorten, unter anderem in Shawnee (USA), zusätzlich blaue Front- und Rückstrahler erhalten, um noch sichtbarer zu sein und die nötigen Sicherheitsabstände zu gewährleisten. Eine der grösseren Aktivitäten war der Ersatz von konventionellen Schneidwerkzeugen durch Sicherheitsmesser oder automatische Anlagen – zum Beispiel in Busalla (Italien), um Handschnittverletzungen vorzubeugen. Bei GF in Dallas (USA) gaben zudem regionale Fachleute anlässlich einer grossen Konferenz praktische Tipps zu Arbeitssicherheit und Gesundheit.

Stefan Erzinger, Head of Global Quality & Sustainability bei GF Piping Systems, zieht Zwischenbilanz: «Entscheidend für den nachhaltigen Erfolg der Kampagne ist das Sicherheitsbewusstsein eines jeden Einzelnen».

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